近日，中铁宝桥扬州公司参建的常泰长江大桥正式通车，常州与泰州两市的通行时间从1小时20分钟压缩至约20分钟，昔日的“跨江阻隔”变为“半小时通勤圈”——这不仅为长三角跨江城市群协调发展按下“加速键”，更以新质生产力的实践成果，为长江经济带建设注入强劲动能。

走进国家级5G工厂——中铁宝桥扬州公司智能制造车间，激光清洗设备正精准去除钢板表面锈迹，自动化焊接机器人沿着钢桁梁棱角平稳运行，5G信号实时传输着每一道焊缝的温度、电流数据……这座集“世界最大跨度斜拉桥”（主跨1208米）与“世界最大跨度公铁两用钢桁拱桥”（两侧跨388米）于一身的超级工程，背后是中铁宝桥团队以科研突破攻克“一跨过江”难题，用智能制造重构桥梁建造流程的硬核实践。

直面世界级难题 核心技术破解建造瓶颈

常泰长江大桥的“世界之最”，既是荣誉也是挑战。大桥交叉锚固体系索塔设有复杂角度密集型锚箱，大型柔性块体焊后易变形，传统立式预拼装不仅安全风险高，还难以保证精度。为啃下这块“硬骨头”，项目团队集中精力开展技术攻关，研发出交叉锚固体系“钢箱—核芯混凝土”组合索塔精度控制技术。团队摒弃传统施工思路，一方面应用成套自动化焊接设备减少人工操作误差，另一方面创新采用“多层卧位水平预拼装”方法，通过“特征点坐标测量+模型拟合”技术对钢锚箱及索导管安装位置、角度精度进行校核，全塔1200个锚点位置偏差都控制在5毫米以内。

此外，项目团队还针对大桥特殊结构研发正交异性钢桥面板焊接技术，总结以往项目经验，提供正交异性钢桥面板标准化生产及过程控制依据，提高制造质量及标准化水平，填补了现行规范的空白。

智能制造赋能 从“人工主导”到“数字驱动”

针对公铁同层双层钢桁梁的制造难题，项目团队打造了国内首条钢桁梁弦杆智能制造生产线。在生产线的“核心工位”，悬臂埋弧接料专机可自动完成超长钢板的拼接，槽型结构自动化焊接机器人能实现多角度焊缝连续作业，智能化便携焊接小车则精准处理复杂节点。通过自动化设备与数字化建模的协同，钢桁梁综合自动化焊接率提升至93%，双节点弦杆精度完全满足公铁同层通行的严苛要求。

针对桥梁建造中的“痛点”，项目团队还推出15项微创新成果。如“创新型无痕专用翻身吊钳”，通过在接触钢板处加装橡胶皮，解决了传统吊钳翻身时留下卡痕的顽疾；“横、纵向预变形并存的板单元船位焊胎架”则通过设置横向预变形模板的纵向高差，确保桥面板单元焊后精度，降低热矫工作量，生产效率得到较大提高。

科研成果“反哺”行业 从一座桥到一套标准

常泰长江大桥的通车，不仅是一项交通工程的落成，更沉淀出一批可复制、可推广的科研成果。项目团队累计完成四新技术及微创新成果15项，获省部级科学技术奖5项，编制地方及团体标准4项，申报专利35项（其中发明专利20项，7项已授权，实用新型专利15项，均已授权），编写论文10篇，编制省部级工法6项，获省级QC质量成果2项，省市级创新奖5项。在这些成果中，“非对称荷载超大跨公铁两用斜拉桥钢结构建造关键技术与装备”获中国钢结构协会特等奖，“大跨径双层钢桁梁一体化建造关键技术”获茅以升科学技术奖一等奖，多项技术已应用于实际项目。

标准制定方面，项目团队编制的《信息化和工业化融合数字化转型价值效益参考模型》成为国家标准，《正交异性钢桥面板焊接技术规程》《超大跨度钢桁梁制造规范》成为江苏省地方标准，为行业提供了“可参照、可执行”的技术范本。

从“一跨过江”的技术突破，到智能制造的流程革新，再到行业标准的体系构建，常泰长江大桥不仅是连接常州与泰州的“物理通道”，更是中铁宝桥以科研创新推动桥梁建造从“中国制造”向“中国智造”跨越的“技术通道”。后续，扬州公司将继续依托在标准制定与技术突破中积累的经验，以更优的解决方案、更强的制造能力，为“交通强国”建设贡献宝桥力量。